LEAN – Wie Unternehmen sich kontinuierlich verbessern können
Wie lange, schätzen Sie, können Sie sich in Ihrem Beruf auf eine Arbeit konzentrieren, ohne dabei unterbrochen zu werden? Aus wissenschaftlichen Untersuchungen geht hervor: Vier Minuten im Durchschnitt, dann erfolgt eine Störung. Nun haben Sie eine ungefähre Vorstellung davon, wie oft Sie während eines Arbeitstages gestört werden und wieviel Zeit Sie dafür verwenden müssen, um den Faden wieder aufzunehmen.
In dem Beispiel wird ein Verlust Ihrer produktiven Zeit deutlich und damit eine von vielen Arten der Verschwendung im Arbeitsalltag, die mit den Methoden und Ansätze von Lean vermieden werden sollen.
Effiziente Prozesse für mehr Wettbewerbsfähigkeit
Der Lean-Ansatz stammt ursprünglich aus der Automobilindustrie und wird für eine möglichst effiziente, kostenoptimierte Produktion eingesetzt. Mittlerweile sind die Lean-Methoden weit verbreitet und werden längst nicht mehr nur für fertigende Prozesse genutzt, sondern über alle Organisationsebenen der Wertschöpfungskette bis zum Führungskonzept adaptiert.
„Lean-Management bietet für die Unternehmen jeder Größe oder Branche Mehrwerte und ist daher auch in den mittelständischen Metall- und Maschinenbauunternehmen unserer Region zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit im Einsatz“, erklärt Stella Amore, Geschäftsführerin des KIM Kooperationsinitiative Maschinenbau e. V.
Schlank, smart, schlau: Lean-Lernprozesse
Jedes Unternehmen ist gesondert zu betrachten, um zu entscheiden, welche Methoden im Alltag zur Anwendung kommen sollten und welche Maßnahmen zur Einführung von Lean Management sinnvoll sind. Das neue Seminar „REFA Lean Management Advanced“ von Teutloff bietet für diese Fragestellungen noch weitaus mehr als eine fundierte Entscheidungsgrundlage: Teilnehmende erhalten eine praxistaugliche Ergänzung des Lean-Ansatzes, um ungenutzte Potenziale nicht nur schneller zu identifizieren, sondern auch einfacher zu quantifizieren und so Verschwendung systematisch zu reduzieren.
„Als Verband plädieren wir – insbesondere im Wettbewerb um Fachkräfte – beständig dafür, in die Weiterbildung von Mitarbeitenden zu investieren. In dem Workshop ‚Lean Management Advanced‘ werden u. a. mit der Modellfabrik echte Ansatzpunkte gesetzt, um die von Prof. Dr.-Ing. Heinz-Rainer Hoffmann vermittelten Inhalte pragmatisch in der Produktion umzusetzen. Gerade auf diesen Transfer von der Theorie in die Praxis kommt es im Mittelstand an“, ist Dominique D. Moré, Projektmanagerin HR & Recruiting beim Arbeitgeberverband Region Braunschweig, überzeugt.
um die vermittelten Inhalte pragmatisch in der Produktion umzusetzen.
Gerade auf diesen Transfer von der Theorie in die Praxis kommt es im Mittelstand an.“
Welche Maßnahmen besonders gut umsetzbar sind, hören Sie hier von drei Teilnehmern mittelständischer Unternehmen:
Welche konkreten Projekte bei Ihnen im Unternehmen haben Sie motiviert, sich für den Lehrgang anzumelden?
Welche drei Mehrwerte für Ihr Unternehmen nehmen Sie aus dem Seminar mit?
Was ist das Erste, was Sie an vermitteltem Wissen aus dem Lehrgang umsetzen werden, wenn Sie zurück in Ihrer Firma sind?
Nachgefragt zum Thema bei … Prof. Dr.-Ing. Heinz-Rainer Hoffmann
1. Bitte nennen Sie uns entscheidende Erfolgsfaktoren für den Technologietransfer zwischen Wissenschaft bzw. Bildung und Wirtschaft und im Speziellen zu mittelständischen Unternehmen?
Prof. Dr.-Ing. Heinz-Rainer Hoffmann: Der wichtigste Erfolgsfaktor für den Technologietransfer aus der Bildung und Wissenschaft zu den mittelständischen Unternehmen ist die anwendungsorientierte Auslegung in technischer, organisatorischer und wirtschaftlicher Hinsicht.
Die Inhalte müssen zur einfachen Anwendung aufbereitet sein, um der – in der Regel – schlanken Organisationsstruktur der mittelständischen Unternehmen gerecht zu werden. Verallgemeinert geht es um die „Einfachheit nach der Komplexität“. Oder wie die Amerikaner sagen: „Keep it simple, stupid“.
Fortschritte wären dann zum neuen Standard zu bilden, der durch Verbesserungsmethoden immer weiter optimiert werden kann.
Standards bei den Produkten und Prozessen sind für alle Mitarbeiter wichtig, die eingeübt zu einer transparenten Betriebsorganisation führen, die die Kommunikation und Motivation positiv beeinflussen.
Das entspricht meinen langjährigen Erfahrungen als Unternehmer eines mittelständischen Betriebes mit verschiedenen Hochschulen und Universitäten.
2. Welche Bedeutung kommt den Lean Management-Methoden in der Fabrik 4.0 zu, gerade im Zusammenwirken mit den klassischen Methoden des Arbeitsdaten-managements zur Steigerung der Produktivität?
Prof. Dr.-Ing. Heinz-Rainer Hoffmann: Die Begriffe Fabrik 4.0 und Industrie 4.0 stehen für die vierte industrielle Revolution und sind eng miteinander verflochten.
Von der unabhängigen Bereitstellung der Energie im 18. Jahrhundert, über die Massenfertigung und die IT in den 70-iger Jahren, folgt als vierte industrielle Revolution nach 2011 die „Maschine zu Maschine-Kommunikation“, die heute mehr als Evolution mit dem Begriff „Digitalisierung“ verstanden wird.
Allerdings besteht Einigkeit, dass „Verschwendung nicht digitalisiert“ werden sollte. Das heißt, die Prozesse sollten zuvor analog robust ausgelegt sein.
Dabei kommt dem klassischen Arbeitsdatenmanagement (ADM) z. B. nach den REFA-Methoden eine große Bedeutung zu. Ohne ADM können weder Planung noch Steuerung der Prozesse erfolgen bzw. keine Verbesserungen durchgeführt und gemessen werden.
Hierbei ist es sinnvoll, die Methoden des Lean Managements mit den klassischen REFA-Methoden zur Schaffung und Messung von Verbesserungen zu „verheiraten“.
Das gilt besonders für den starken Bereich der Mobilität in unserer Region.
3. Wie sind Sie darauf gekommen, das Konzept für den Workshop „Lean Management Advanced“ zu entwickeln?
Prof. Dr.-Ing. Heinz-Rainer Hoffmann: Ich bin einer der wenigen Hochschullehrer, der die REFA-Kernkompetenzen in den Vorlesungen und Laboren selbst unterrichtet.
Über die jahrelange Beschäftigung in Forschung und Lehre zu den Produktionsthemen fiel mir auf, dass „Reduzierung der Verschwendung“ im Lean-Bereich im Fokus stand. Es gab aber keine Lean-Methode, die die Reduzierung der Verschwendung bzw. Verbesserung der Wertschöpfung beziffern konnte. Es wurde weniger quantitativ, sondern eher qualitativ bewertet.
Dabei bietet die REFA-Methodenlehre über die Einteilung in Ablauf- und Zeitarten die Möglichkeit, Messungen von Reduzierungen von Verschwendungen bzw. Verbesserung der Wertschöpfungen exakt durchzuführen.
So fand ich es naheliegend, die Identifikation von Verbesserung nach den Lean-Methoden z. B. durch die Toyota-KATA-Verbesserungsroutine mit den REFA-Methoden zur Messung der Verbesserungen in einem Konzept zu vereinigen.
Gerade in unserer Mobilitätsregion ist es ein wertvolles Instrument zur Schaffung und Messung von Wertschöpfungssteigerungen – besonders für unsere mittelständischen Unternehmen.
Hier finden Sie weitere Informationen rund um das Seminar „REFA Lean Management Advanced“.
Copyright Fotos: ©Andreas Rudolph Fotografie
